Máy bơm được căn chỉnh bằng khớp nối.
Sau khi máy bơm đã được kiểm tra và sửa chữa, để đảm bảo hoạt động bình thường, cần đảm bảo rằng trục của máy bơm và động cơ chính nằm trên một đường thẳng trong quá trình vận hành, để tránh gây thêm ứng suất lên các ổ trục do sự lệch nhau giữa tâm trục của máy bơm và động cơ chính trong quá trình vận hành, có thể dẫn đến quá nhiệt, mòn ống lót ổ trục và quá tải động cơ chính, thậm chí gây ra rung động nghiêm trọng khiến bộ phận bơm không thể hoạt động. Việc căn chỉnh sau khi kiểm tra máy bơm được thực hiện trên khớp nối. Lúc đầu, sử dụng thước đo để so sánh vị trí tương đối của hai khớp nối của động cơ chính và bơm xung quanh khớp nối, tìm ra hướng lệch, sau đó điều chỉnh đại khái để tâm của khớp nối gần thẳng hàng. Hai mặt cuối phải gần song song. Nói chung, khi động cơ chính là động cơ điện, tâm của khớp nối phải được điều chỉnh chủ yếu bằng cách điều chỉnh các miếng đệm của bệ động cơ; nếu động cơ chính là tua bin hơi nước thì tâm chủ yếu phải được tìm bằng cách điều chỉnh máy bơm. Trong quá trình căn chỉnh, việc đạt được mục đích định tâm sẽ dễ dàng hơn bằng cách điều chỉnh mặt cuối của khớp nối trước, sau đó điều chỉnh tâm. Sau đây sẽ được giới thiệu từng bước.
1. Chuẩn bị trước khi đo
Tùy thuộc vào các dạng khớp nối khác nhau, có thể đo trực tiếp khe hở hình tròn và khe hở mặt cuối b bằng cách sử dụng thước đo cảm biến hoặc đồng hồ so.
Trong quá trình đo cũng cần lưu ý những điểm sau:
(1) Trước khi căn chỉnh, hai trục khớp nối phải được kết nối bằng bu lông căn chỉnh đặc biệt. Nếu là khớp nối cố định thì hai phần phải được lắp đúng cách.
(2) Trong quá trình đo, vị trí trục của rôto phải không đổi để tránh các sai số do chuyển động ngang của rôto khi quay.
(3) Trước khi đo, đảm bảo siết chặt hoàn toàn tất cả các bu lông neo.
(4) Khi hiệu chuẩn phải thực hiện trong điều kiện lạnh. Trong quá trình hoạt động nóng, không thể xác định được tâm.
2. Quy trình đo lường
Đánh dấu và căn chỉnh hai thiết bị ghép nối. Đặt những cái đã đánh dấu ở vị trí 0 (vị trí dọc hoặc ngang). Lắp đặt giá đỡ dụng cụ đặc biệt hoặc chỉ báo quay số và xoay rôto theo hướng quay từ vị trí 0 theo trình tự 90 độ, 180 độ và 270 độ. Đồng thời, đo khe hở chu vi và khe hở mặt đầu b tại từng vị trí, ghi số liệu đo được vào hình như Hình 1. Căn cứ vào kết quả đo lấy trung bình các giá trị của từng điểm trong hai mặt đầu rồi ghi lại như ở Hình 2.
1. Đo khe hở giữa khớp nối a và b (sử dụng đồng hồ so)
1 - Khớp nối bánh xe; 2 - Bu-lông có thể điều chỉnh; 3 - Khổ cầu; 4 - Micromét
II. Biểu đồ ghi khoảng cách của a và b
Bằng cách phân tích toàn diện các dữ liệu trên, có thể xác định được độ nghiêng của khớp nối và hướng cần điều chỉnh.
3. Phân tích và tính toán
Nói chung, các trạng thái mà rôto có thể ở được giới hạn ở các trạng thái sau:
Các mặt cuối của khớp nối không song song với nhau. Mặc dù các đường tâm của hai rôto không nằm trên cùng một đường thẳng nhưng tâm của hai khớp nối được căn chỉnh chính xác như trong hình. Trong quá trình điều chỉnh, ổ trục thứ 3 và thứ 4 có thể được di chuyển theo giá trị lần lượt là δ1 và δ2 để làm cho đường tâm của hai rôto tạo thành một đường thẳng và các mặt cuối của khớp nối song song. Công thức tính δ1 và δ2 có thể được suy ra dựa trên mối quan hệ tỷ lệ của các tam giác đồng dạng, đó là:
Khớp nối đồng tâm nhưng không song song.
Trong công thức, Δb=b1 - b2; D là đường kính của khớp nối; L1 là khoảng cách điều chỉnh khớp nối tới ổ trục thứ 3; L2 là khoảng cách giữa vòng bi thứ 3 và thứ 4.
Các mặt cuối của hai thiết bị ghép song song với nhau, nhưng tâm của chúng không trùng nhau, như trong hình.
Khớp nối không song song và không đồng tâm.
Khi điều chỉnh, bạn có thể di chuyển riêng vòng bi thứ 3 và thứ 4 mỗi vòng 1 d. Khi đó hai rôto sẽ đồng tâm và thẳng hàng.
(3) Các mặt cuối của hai khớp nối không song song với nhau và tâm của chúng cũng không thẳng hàng. Đây là một tình trạng phổ biến.
4. Sai số cho phép trong quá trình điều chỉnh
Khi điều chỉnh miếng đệm, khung bàn đo phải được tháo ra hoặc nới lỏng. Chân đất của miếng đệm và bụi bẩn trên miếng đệm phải được làm sạch kỹ lưỡng. Cuối cùng, khi siết bu lông tiếp đất, cần tháo sắt hoặc kích nêm bổ sung và các vật hỗ trợ khác và phải theo dõi sự thay đổi trong số đọc của chỉ báo mặt số. Đối với sai số cho phép khi định tâm khớp nối, nó thay đổi tùy theo dạng khớp nối và có thể tham khảo trong bảng.
Sai số cho phép khi định tâm khớp nối (mm)
Các loại khớp nối
Khoảng cách giữa các điểm (hiệu giữa hai số bất kỳ a, a2, a3, a4)
Khoảng cách khuôn mặt (sự khác biệt giữa hai trong số I, II, III và IV)
Độ cứng và độ cứng
0.04
0.03
Tính cứng nhắc và tính linh hoạt-bán
0.05
0.04
Tính linh hoạt và tính linh hoạt
0.06
0.05
loại bánh răng-
0.10
0.05
Loại lò xo
0.08
0.06
Hơn nữa, khi các điều kiện vận hành thay đổi, chẳng hạn như khi máy bơm nước cung cấp nước nóng (trên 60 độ) hoặc khi máy bơm nước được dẫn động bởi tua bin hơi nước, thì trường hợp máy bơm và rôto tuabin giãn nở do nhiệt và làm cho tâm dâng lên cần được xem xét cùng với các giá trị tính toán công thức của tâm khớp nối. Ví dụ: nếu động cơ và máy bơm nước được lắp đặt trên cùng một đế và nhiệt độ nước được bơm là 60 độ thì động cơ cần được nâng lên khoảng 0.40 - 0.60mm để đảm bảo rằng tâm của máy bơm và trục của động cơ được căn chỉnh chính xác trong quá trình vận hành.
VI. Hoạt động trục thẳng
Khi trục uốn cong, trước tiên, toàn bộ chiều dài của trục phải được đo bằng đồng hồ quay số ở nhiệt độ phòng, theo phương pháp được mô tả trước đó và phải vẽ đường cong uốn để xác định vị trí và mức độ uốn (trong bất kỳ phần nào của trục, chênh lệch giữa giá trị tối đa và tối thiểu của độ đảo của vị trí tương đối là 1/2 kích thước). Thứ hai, trục cũng phải được kiểm tra.
Tiến hành công tác kiểm tra trên trục:
(1) Kiểm tra khu vực có điểm uốn tối đa của trục xem có vết nứt không. Sử dụng các phương pháp như ngâm trong dầu hỏa rồi bôi bột trắng hoặc các kỹ thuật khác để kiểm tra các vết nứt và loại bỏ chúng trước khi nắn thẳng trục. Trước khi loại bỏ các vết nứt, hãy xác định độ sâu của chúng bằng các phương pháp như mài, tiện hoặc kiểm tra siêu âm. Đối với các vết nứt nhỏ, chúng có thể được sửa chữa để ngăn chặn sự mở rộng vết nứt trong quá trình làm thẳng; nếu độ sâu của vết nứt ảnh hưởng đến độ bền của trục thì nên thay thế chúng. Sau khi loại bỏ các vết nứt, tiến hành kiểm tra cân bằng rôto để bù cho sự mất cân bằng của trục.
(2) Đo riêng độ cứng của bề mặt trục tại vị trí vết nứt và ở các khu vực bình thường xung quanh để hiểu mức độ thay đổi cấu trúc kim loại của bộ phận bị uốn cong, nhằm xác định phương pháp làm thẳng trục chính xác. Trục đã trải qua quá trình xử lý dập tắt phải được xử lý ủ trước khi làm thẳng.
(3) Kiểm tra vật liệu Nếu vật liệu của trục không chắc chắn thì phải tiến hành phân tích lấy mẫu. Chỉ sau khi biết thành phần hóa học của thép mới có thể xác định được phương pháp làm thẳng trục và quy trình xử lý nhiệt thích hợp. Sau khi hoàn thành tất cả các công việc kiểm tra trên, có thể chọn phương pháp và công cụ làm thẳng trục thích hợp cho quá trình làm thẳng trục. Các phương pháp làm thẳng trục bao gồm phương pháp nén cơ học, phương pháp xoắn, phương pháp gia nhiệt cục bộ, phương pháp gia nhiệt và nén cục bộ, phương pháp thư giãn ứng suất, v.v. Các phương pháp này sẽ được giới thiệu lần lượt dưới đây.
Phương pháp xoắn (phương pháp làm thẳng nguội)
Phương pháp xoắn bao gồm việc sử dụng một thanh xoắn để thực hiện xoắn và rung trên phần lõm của trục uốn cong. Điều này làm cho lực liên kết bên trong giữa các phân tử kim loại ở khu vực lõm (nơi các sợi bị nén và rút ngắn) giảm đi, từ đó tạo điều kiện cho các sợi kim loại có thể giãn ra. Đồng thời, bề mặt kim loại của trục tại điểm xoắn bị biến dạng dẻo. Do đó, các sợi có được độ giãn dài dư, đạt được mục tiêu làm thẳng trục.
Các bước cơ bản của xoắn và cọ xát là:
Căn cứ vào kết quả đo độ uốn của trục xác định vị trí của trục thẳng và đánh dấu cho phù hợp.
(2) Chọn thanh xoắn thích hợp cho thao tác. Vật liệu của thanh xoắn thường là thép 45 #. Chiều rộng của nó phụ thuộc vào đường kính của trục (thường là 15 đến 40 mm). Đầu làm việc của thanh xoắn phải khớp với cung của bề mặt trục và các cạnh phải được bo tròn không có góc nhọn (R1=2 đến 3 mm) để tránh làm hỏng bề mặt trục. Sau khi cuộn thanh xoắn lên trên, cần sửa chữa hoặc thay thế kịp thời để tránh làm hỏng trục bơm. Hình dạng của thanh xoắn được thể hiện trong hình.
Hình dạng của thanh xoắn
Khi sử dụng trục thẳng, đặt mặt lõm của trục lên trên. Hỗ trợ phần dưới của phần uốn tối đa bằng gỗ cứng và đệm nó bằng các tấm chì, như trong hình.
Ngoài ra, khi sử dụng phương pháp trục-trực tiếp, tốt nhất nên đặt trục trên một giá đỡ chuyên dụng và ấn cả hai đầu trục xuống dưới để tăng tốc độ rung của các phân tử kim loại và làm cho sợi dài ra.
(4) Phạm vi xoắn là một-một phần ba chu vi (tức là. 120 độ ). Phạm vi này phải được đánh dấu trước trên trục. Chiều dài trục trong quá trình xoắn phải được xác định theo kích thước độ cong của trục, vật liệu của trục và mức độ cứng bề mặt của trục. Nói chung, nó được kiểm soát trong phạm vi từ 50 đến 100 mm. Trình tự xoắn nên xen kẽ ở các vị trí đối xứng, xoắn nhiều hơn ở trung tâm và ít xoắn hơn ở hai bên. Như thể hiện trong hình.
(5) Trong quá trình xoắn, có thể dùng búa cầm tay nặng 1-2 kg để đập vào thanh xoắn. Đường tâm của thanh xoắn phải thẳng hàng với phạm vi được đánh dấu trên trục. Lực tác dụng trong quá trình đóng búa phải vừa phải chứ không nên quá mức.
(6) Sau khi hoàn thành mỗi hành trình, sử dụng đồng hồ quay số để kiểm tra những thay đổi về độ cong. Nói chung, quá trình làm thẳng lúc đầu nhanh hơn, nhưng về sau nó sẽ chậm lại khi bề mặt trục cứng lại. Nếu việc xoắn ở một điểm uốn nhất định không có ảnh hưởng đáng kể thì hãy dừng xoắn, tìm ra lý do, xác định vị trí thích hợp mới để xoắn lại và tiếp tục cho đến khi đạt được hiệu chỉnh.
(7) Sau khi làm thẳng trục, trục phải được uốn cong một chút theo hướng ngược lại với hướng uốn ban đầu từ 0,02 đến 0,03 mm, nghĩa là cần điều chỉnh một chút.
(8) Khi độ uốn của trục đạt đến giá trị yêu cầu, hoạt động xoắn có thể dừng lại. Tại thời điểm này, cần tiến hành đo lường toàn diện và tỉ mỉ tất cả các phần của trục và phải lưu giữ hồ sơ.
(9) Cuối cùng, trục xoắn được tôi luyện ở nhiệt độ-thấp ở mức 300 - 400 để loại bỏ hiện tượng cứng bề mặt của trục và ngăn không cho trục bị uốn cong trở lại sau khi duỗi thẳng.
Phương pháp làm thẳng nguội được đề cập ở trên-là phương pháp căn chỉnh trục trực tiếp thường được sử dụng trong công việc. Tuy nhiên, nó thường chỉ áp dụng cho các trục có đường kính trục tương đối nhỏ và độ uốn khoảng 0,2 mm. Ưu điểm của phương pháp này là độ chính xác nắn thẳng cao, dễ điều khiển, ít tập trung ứng suất và không xuất hiện vết nứt trong quá trình nắn thẳng trục. Nhược điểm của nó là có ứng suất nén dư trong một phần nhỏ của vật liệu trục sau khi làm thẳng và tốc độ làm thẳng tương đối chậm.
2. Phương pháp thư giãn căng thẳng bên trong
Phương pháp này liên quan đến việc làm nóng toàn bộ phần cong của trục bơm đến nhiệt độ khiến ứng suất bên trong giảm đi (thấp hơn nhiệt độ ram của trục từ 30 đến 50 độ C, thường là 600 đến 650 độ C) và toàn bộ trục phải được làm nóng hoàn toàn. Sau đó, một ngoại lực được tác dụng làm cho trục trải qua một biến dạng đàn hồi ngược với hướng uốn ban đầu ở một mức độ nhất định và quá trình này được duy trì trong một khoảng thời gian nhất định. Trong khoảng nhiệt độ này, vật liệu kim loại trải qua hiện tượng giãn tự phát, giảm ứng suất dưới tác dụng của nhiệt độ và ứng suất cao, chuyển một phần biến dạng đàn hồi thành biến dạng dẻo, từ đó đạt được mục đích làm thẳng trục.
Các bước để làm thẳng là:
(Đo độ uốn của trục và vẽ đường cong uốn của trục.)
(2) Làm sạch toàn bộ chu vi của phần uốn lớn nhất và kiểm tra xem có vết nứt nào không.
(3) Đặt trục trên bệ được thiết kế đặc biệt được trang bị thiết bị quay và thiết bị điều áp. Đặt phần uốn cong của trục sao cho mặt lồi hướng lên trên. Lắp đặt micromet ở bên cạnh khu vực sưởi ấm. Phương pháp gia nhiệt có thể thông qua cảm ứng điện từ hoặc sử dụng lò điện dây điện trở. Nhiệt độ gia nhiệt phải thấp hơn nhiệt độ ủ của thép ban đầu từ 20-30 độ để tránh làm thay đổi tính chất của thép. Trong quá trình đo nhiệt độ, nhiệt độ bề mặt trục tại khu vực được làm nóng được đo trực tiếp bằng cặp nhiệt điện. Khi làm thẳng trục, không được quay trục trong quá trình gia nhiệt.
(4) Khi nhiệt độ tại điểm uốn đạt đến nhiệt độ phục hồi quy định, duy trì nhiệt độ trong 1 giờ, sau đó bắt đầu tạo áp lực theo hướng ngược lại (bề mặt lồi) của lần uốn ban đầu. Điểm tác dụng lực phải càng gần điểm uốn tối đa càng tốt, trong khi điểm hỗ trợ phải càng xa điểm uốn tối đa càng tốt. Độ lớn của ngoại lực tác dụng phải được xác định dựa trên mức độ uốn của trục, nhiệt độ gia nhiệt, đặc tính hồi phục của thép, thời gian duy trì áp suất và ứng suất bên trong của trục do lực tác dụng gây ra.
(5) Ứng suất bên trong trục do ngoại lực gây ra thường phải nhỏ hơn 0,5 MPa và nhiều nhất không quá 0,7 MPa. Mặt khác, độ võng tối đa của trục phải được xác định dựa trên ứng suất từ 0,5 đến 0,7 MPa và phải tác dụng ngoại lực theo nhiều giai đoạn để cuối cùng làm thẳng phần bị cong của trục.
(6) Sau khi điều áp, cần duy trì khoảng thời gian ổn định từ 2 đến 5 giờ, trong thời gian đó không được thay đổi nhiệt độ và áp suất. Lực bên ngoài tác dụng phải vuông góc với bề mặt trục.
(7) Sau khi duy trì áp suất trong 2 đến 5 giờ, loại bỏ ngoại lực, giữ nhiệt độ không đổi trong 1 giờ và xoay trục 5 phút một lần 180 độ để đảm bảo phân bổ nhiệt độ đồng đều ở phần trên và phần dưới của trục.
(8) Đo sự thay đổi độ uốn của trục. Nếu đáp ứng các yêu cầu thì có thể tiến hành xử lý ủ ổn định sau khi làm thẳng trục; nếu trục đã bị duỗi thẳng quá thì cần phải nắn thẳng lại. Trong trường hợp này, ứng suất và độ võng yêu cầu phải giảm đi một nửa so với giá trị yêu cầu trong quá trình làm thẳng đầu tiên.
Khi sử dụng phương pháp này để làm thẳng trục cần lưu ý những điểm sau:
(1) Khi tác dụng lực phải thực hiện từ từ và đảm bảo hướng thẳng về phía bề mặt lồi của trục. Điểm áp dụng phải được đệm bằng tấm nhôm hoặc đồng để tránh làm trầy xước bề mặt trục.
(2) Trong quá trình điều áp, phải lắp đặt đồng hồ quay số ở bên trái và bên phải (bên) của trục để theo dõi những thay đổi bên.
(3) Tại khu vực sưởi ấm và vùng lân cận, vật liệu cách nhiệt phải được bọc bằng các lớp amiăng để cách nhiệt.
(4) Khi gia nhiệt, nên sử dụng hai cặp nhiệt điện để đo nhiệt độ, đồng thời nên sử dụng nhiệt kế thông thường để đo nhiệt độ gần điểm gia nhiệt để xác minh số đọc nhiệt độ từ cặp nhiệt điện.
(5) Khi sử dụng trục thẳng, tốc độ gia nhiệt ban đầu phải là 100 đến 120 độ mỗi giờ. Khi nhiệt độ đạt đến mức tối đa, hãy tạo áp lực; sau khi ứng dụng áp suất hoàn tất, hạ nhiệt với tốc độ 50 đến 100 độ mỗi giờ. Khi nhiệt độ giảm xuống 100 độ, để nguội tự nhiên ở nhiệt độ phòng.
(6) Trục phải được làm mát trong khi quay. Chỉ bằng cách này thì quá trình làm mát mới đồng đều và độ co lại ổn định, đỉnh uốn của trục sẽ không thay đổi vị trí.
(7) Nếu thao tác làm thẳng được thực hiện nhiều hơn hai lần và nếu chắc chắn, lần làm thẳng cuối cùng có thể được kết hợp với xử lý ủ. Phương pháp thư giãn ứng suất bên trong có thể áp dụng cho bất kỳ loại trục nào và có tác dụng tốt, an toàn và đáng tin cậy, được sử dụng rộng rãi trong công việc thực tế. Về cách tính ngoại lực tác dụng trong phương pháp giảm ứng suất bên trong sẽ không trình bày thêm ở đây. Khi áp dụng có thể tham khảo công thức tính toán trong các sách kỹ thuật liên quan.
3. Phương pháp gia nhiệt cục bộ
Phương pháp này liên quan đến việc nhanh chóng áp dụng nhiệt cục bộ lên bề mặt lồi của trục bơm, tạo ra ứng suất nén một cách giả tạo trên trục vượt quá giới hạn đàn hồi của vật liệu. Khi trục nguội đi, các sợi kim loại trên bề mặt lồi bị nén và rút ngắn lại, dẫn đến uốn cong ở một mức độ nhất định, từ đó đạt được mục đích làm thẳng trục. Phương thức hoạt động cụ thể như sau:
(Đo độ uốn của trục và vẽ đường cong uốn của trục.)
(2) Làm sạch và kiểm tra các vết nứt trên toàn bộ chu vi của phần uốn tối đa. Đảm bảo kiểm tra và ghi lại chính xác.
(3) Đặt mặt lồi của trục hướng lên trên giá đỡ đặc biệt và lắp đặt các chỉ báo quay số ở cả hai bên gần khu vực gia nhiệt để quan sát những thay đổi sau khi gia nhiệt.
(4) Bọc khu vực uốn lớn nhất bằng vải amiăng và căn giữa vải amiăng để tạo thành các lỗ gia nhiệt hình chữ nhật xung quanh điểm uốn tối đa. Chiều dài của các lỗ gia nhiệt (dọc theo chu vi) xấp xỉ 25% đến 30% đường kính trục tại điểm đó. Chiều rộng của các lỗ (dọc theo trục) có liên quan đến mức độ uốn cong và xấp xỉ 10% đến 15% đường kính tại điểm đó.
(5) Sử dụng vòi hàn cỡ 5, 6 hoặc 7 nhỏ hơn để làm nóng bề mặt trục tại lỗ gia nhiệt. Khi gia nhiệt, giữ vòi hàn cách bề mặt trục khoảng 15-20mm. Bắt đầu từ tâm lỗ rồi di chuyển sang hai bên, di chuyển mỏ hàn đều và định kỳ. Khi nhiệt độ đạt tới 500-550 độ (bề mặt trục chuyển sang màu đỏ sẫm), ngay lập tức che lỗ gia nhiệt bằng vải amiăng để tránh làm mát nhanh có thể khiến bề mặt trục cứng lại hoặc phát triển các vết nứt.
(6) Khi hiệu chỉnh trục bơm có đường kính nhỏ hơn, thời gian gia nhiệt thường có thể được kiểm soát bằng cách quan sát giá trị uốn nhiệt. Giá trị uốn nhiệt là sự chênh lệch trong số đọc trên mặt số của thước cặp vernier giữa vị trí thẳng của trục trước khi gia nhiệt và vị trí của trục sau khi gia nhiệt (gần phần uốn tối đa), khi phần nhô ra của trục được nung nóng bằng đèn khò. Giá trị uốn nhiệt chung là 8 đến 17 lần so với lượng làm thẳng của trục, nghĩa là khi trục được làm nóng và nhô ra 0,08 đến 0,17 mm, nó có thể duỗi thẳng 0,01 mm sau khi làm mát. Tình huống cụ thể phụ thuộc vào tỷ lệ chiều dài-trên{10}}đường kính của trục và vật liệu. Về mối quan hệ giữa giá trị uốn nhiệt sau lần nung nóng đầu tiên của trục và độ giãn dài của trục,
(7) Sau khi trục nguội đến nhiệt độ phòng, sử dụng đồng hồ đo để đo độ cong của trục và vẽ đường cong uốn. Nếu nó không nằm trong phạm vi cho phép thì nó phải được-căn chỉnh lại. Nếu điểm uốn tối đa của trục không phản ứng với quá trình gia nhiệt lại, trục phải được di chuyển theo hướng trục theo một vị trí nhất định tại điểm gia nhiệt ban đầu, sau đó được gia nhiệt và hiệu chỉnh theo trình tự bằng hai vòi hàn.
(8) Trục phải hơi cong quá{1}}, nghĩa là trục phải có giá trị uốn từ 0,01 đến 0,03 mm theo hướng ngược lại với hướng uốn ban đầu. Sau khi trục trải qua quá trình xử lý ủ, giá trị-uốn quá mức này sẽ biến mất.
Khi sử dụng phương pháp gia nhiệt cục bộ cần lưu ý những vấn đề sau:
Hoạt động theo trục thẳng-phải được thực hiện trong phòng có ánh sáng mờ và không có không khí lưu thông.
(2) Nhiệt độ gia nhiệt không được vượt quá 500 - 550 độ. Khi quan sát màu sắc bề mặt trục không được đeo kính màu.
(3) Độ lớn của ứng suất cần thiết cho trục thẳng có thể được điều chỉnh theo hai cách: một là tăng bề mặt được làm nóng; cách khác là tăng độ sâu của lớp kim loại của trục được gia nhiệt.
(4) Khi trục bị hư hỏng cục bộ, nếu có bề mặt có độ cứng cao cục bộ ở phần làm thẳng hoặc nếu vật liệu trục bơm là thép hợp kim, nói chung, không nên sử dụng phương pháp gia nhiệt cục bộ để làm thẳng trục. Cuối cùng, trục được làm thẳng phải trải qua quá trình xử lý nhiệt để tránh bị uốn cong trở lại trong môi trường-nhiệt độ cao. Tuy nhiên, đối với trục hoạt động ở nhiệt độ bình thường thì không cần xử lý nhiệt.
4. Phương pháp tăng áp cơ học
Phương pháp này bao gồm việc sử dụng máy ép xoắn ốc để ấn phần lồi của phần uốn cong của trục xuống dưới, từ đó nén các sợi kim loại trong khu vực đó và làm thẳng trục, như trong hình.
Phương pháp điều áp cơ học cho trục thẳng
5. Phương pháp gia nhiệt và điều áp cục bộ
Phương pháp này còn được gọi là phương pháp căn chỉnh cơ nhiệt. Nó có các bộ phận gia nhiệt, nhiệt độ gia nhiệt, thời gian gia nhiệt và phương pháp làm mát giống như phương pháp gia nhiệt cục bộ. Sự khác biệt nằm ở chỗ trước khi gia nhiệt, dụng cụ ép được sử dụng để tác dụng lực gần điểm uốn, khiến trục chịu biến dạng đàn hồi ngược với hướng uốn ban đầu. Sau khi làm nóng trục, kim loại ở vùng được làm nóng không thể giãn nở tự do và đạt đến giới hạn chảy sớm, dẫn đến biến dạng dẻo.
Phương pháp trục trực tiếp-này nhanh hơn nhiều so với phương pháp làm nóng cục bộ. Mỗi chu kỳ làm nóng mang lại kết quả tốt hơn. Nếu việc uốn sau lần gia nhiệt và xử lý áp suất đầu tiên không đạt tiêu chuẩn thì có thể tiến hành gia nhiệt lần thứ hai. Thời gian gia nhiệt cho lần gia nhiệt thứ hai phải được xác định dựa trên ảnh hưởng của lần gia nhiệt ban đầu, nhưng cần lưu ý rằng số lần gia nhiệt tối đa cho một bộ phận nhất định không được vượt quá ba. Trong số năm phương pháp làm thẳng trục được thảo luận ở phần này, phương pháp áp suất cơ học và phương pháp xoắn chỉ được áp dụng cho các trục có đường kính nhỏ hơn và độ uốn nhỏ hơn; phương pháp gia nhiệt cục bộ và phương pháp gia nhiệt và áp suất cục bộ phù hợp với các trục có đường kính lớn hơn và độ uốn lớn hơn. Hai phương pháp này có tác dụng làm thẳng tốt hơn, nhưng có ứng suất dư sau khi làm thẳng và quá trình làm nguội bề mặt dễ xảy ra ở khu vực làm thẳng trục, dễ gây ra uốn cong trở lại trong quá trình vận hành. Do đó, chúng không phù hợp để hiệu chỉnh thép hợp kim và các trục có độ cứng lớn hơn HB180-190. Phương pháp giảm căng thẳng phù hợp với mọi loại trục và an toàn, đáng tin cậy và hiệu quả. Tuy nhiên, thời gian hoạt động lâu hơn một chút.
